Richtig gewählte Drehparameter ermöglichen eine professionelle Bearbeitung. Beim Drehen führt das Werkstück eine Drehbewegung aus, während das an das Werkstück herangeführte Werkzeug eine Vorschubbewegung ausführt. Die Drehparameter beschreiben den Bearbeitungsprozess, die dabei auftretenden Bewegungen sowie die Werte, die die Einstellung des Werkzeugs oder des Werkstücks angeben. Einige der technologischen Parameter sind auch Einstellgrößen der Werkzeugmaschine. Lesen Sie den Text, wenn Sie mehr über dieses Thema erfahren möchten.
Wie wählt man die Drehparameter aus?
Worin besteht die Auswahl der Schnittparameter beim Drehen? Wir sollten:
- das richtige Werkzeug auswählen;
- die richtige Schneidplatte für das jeweilige Material unter Berücksichtigung ihrer Beschichtung auswählen;
- die grundlegenden Schnittparameter (Vc und Fn) festlegen, die vom Hersteller der Schneidplatten für die Bearbeitung des ausgewählten Materials empfohlen werden;
- auf der Grundlage der ausgewählten Schnittparameter die Bearbeitungsparameter für die Werkzeugmaschine (Spindeldrehzahl n und Vorschubgeschwindigkeit Vf) unter Berücksichtigung der maximalen Maschinenparameter festlegen.
Technologische Parameter des Drehens
Schnittparameter beim Drehen:
Drehzahl n – Drehzahl, mit der sich das Werkstück dreht – wird in Umdrehungen pro Minute angegeben.
Schnittgeschwindigkeit Vc – Weg, den die Schneidkante pro Zeiteinheit in Bezug auf das Werkstück zurücklegt.
Der Zusammenhang zwischen Schnittgeschwindigkeit und Drehzahl wird durch folgende Beziehung dargestellt:
d – Durchmesser des Werkstücks [mm],
n – Drehzahl des Werkstücks [U/min].
Die Schnitttiefe ap, d. h. der Abstand zwischen der zu bearbeitenden und der bearbeiteten Oberfläche.
d – Durchmesser des Werkstücks [mm],
d1 – Durchmesser des bearbeiteten Werkstücks [mm]Vorschub f – ist die Verschiebung des Messers in Richtung der Vorschubbewegung während einer Umdrehung des Werkstücks. Er wird in mm pro Umdrehung des rotierenden Teils gemessen.
Vf – Vorschubgeschwindigkeit [mm/min],
n – Drehzahl [U/min].
Die Vorschubgeschwindigkeit Vf ist die momentane Geschwindigkeit der Vorschubbewegung, die als Verhältnis zwischen der Strecke, die das Werkzeug oder das Werkstück in dieser Bewegung zurücklegt, und der Zeit ausgedrückt wird.
Die Bearbeitungszeit beim Drehen ist die Zeit, die zum Abtragen des Aufmaßes von der Oberfläche des Werkstücks benötigt wird. Sie wird anhand der folgenden Formel berechnet:
L – Länge des Werkzeugdurchgangs [mm],
l – Länge des gedrehten Teils [mm],
ld – Werkzeugauslauf [mm], lw – Werkzeugauslauf [mm],
Vf – Vorschubgeschwindigkeit [mm/min],
f – Vorschub pro Umdrehung [mm/Umdrehung],
n – Drehzahl [Umdrehungen/Minute],
i – Anzahl der Werkzeugdurchgänge.
Auswahl der Drehparameter
1. Wir bestimmen die Art des zu bearbeitenden Materials – dabei hilft uns die folgende Tabelle
| Bearbeitetes Material | Kennzeichnung | Beispielmaterial | Werkstoffgruppe |
| Stahl | ISO P | Niedriglegierter Stahl | CMC 02.1 |
| Edelstahl | ISO M | Austenitischer Edelstahl | CMC 05.21 |
| Gusseisen | ISO K | Grauguss, Sphäroguss | CMC 08.2 CMC 09.2 |
| Aluminiumlegierungen | ISO N | Unbehandeltes Gussstück | CMC 30.21 |
| Hitzebeständige Legierungen | ISO S | Auf Nickelbasis | CMC 20.22 |
| Gehärteter Stahl | ISO H | Gehärtet und wärmebehandelt | CMC 04.1 |
2. Wir bestimmen die Art der Bearbeitung
R – Schruppen – Bearbeitung mit maximaler Leistung, großer Schnitttiefe und Vorschub, erfordert höchste Schneidkanten-Sicherheit.
M – Mittlere Bearbeitung – für die meisten allgemeinen Anwendungen geeignet, sehr großer Bereich möglicher Kombinationen von Schnitttiefen und Vorschüben.
F – Schlichten – Bearbeitung mit kleinen Schnitttiefen und Vorschüben, erfordert geringe Schnittkräfte.
3. Auf Basis der Informationen zum Material und zur Bearbeitungsart sollten wir die ersten Bearbeitungsannahmen treffen.
4. Bestimmung der Bearbeitungsbedingungen und Auswahl des Plattenwerkstoffs.
5. Auswahl der Plattenform und des Eckenradius – die Plattenform sollte so gewählt werden, dass der gewünschte Kontur bearbeitet werden kann. Der Eckenradius beeinflusst die Rauheit der bearbeiteten Oberfläche – je kleiner der Radius, desto geringer die Chance auf eine glatte Oberfläche.
6. Die Plattengröße wird in der Regel an den vorhandenen Halter angepasst, falls vorhanden. Wenn nicht, wählen wir sie in Abhängigkeit von der Art der Bearbeitung und der Schnitttiefe nach dem Prinzip – je größer die Schnitttiefe, desto größer die Platte.
7. Ablesen der empfohlenen Bearbeitungsparameter, d. h. Schnittgeschwindigkeit Vc [m/min], – Vorschub fn [mm/U], – Schnitttiefe ap.
8. Korrektur der Schnittgeschwindigkeit in Abhängigkeit von der Härte des bearbeiteten Materials.
9. Korrektur des Vorschubs.
10. Gegebenenfalls Korrektur der Schnittgeschwindigkeit in Abhängigkeit von der Bearbeitungsleistung.
11. Durchführung der Berechnungen zur erforderlichen Maschinenleistung.
12. Durchführung der Berechnungen der Spindeldrehzahl.
13. Auswahl des passenden Halters.
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